Импортозамещение на практике: опыт одной компании

В конце 90-х очередное ЧП в энергетике со смертельным исходом стало поводом для создания совершенно новой для российского рынка продукции — дугостойких костюмов. Первопроходцем стала компания «Энергоконтракт», на тот момент поставлявшая традиционную спецодежду. За неимением отечественных аналогов предстояло изучить мировой опыт и создать собственную команду разработчиков для решения проблемы травматизма в электроэнергетике.

Потребовалось провести сотни испытаний различных материалов, прежде чем появилась уверенность в надежности защитных свойств от воздействия электрической дуги. В такой ситуации человек подвергается воздействию мощного теплового потока, вызывающего сильнейшие ожоги, как правило, не совместимые с жизнью. Именно испытания определили выбор материалов. Хлопок с огнестойкой пропиткой продемонстрировал ряд принципиальных изъянов: пропитку сложно нанести равномерно и со временем она выстирывается, а сам обработанный материал в носке не слишком комфортный. Свойства арамидных тканей неизменны с течением времени и не снижаются в результате стирок и сушек. Большинство специальных материалов при воздействии температуры выше 260 градусов разрушаются. Арамидные ткани выдерживают даже большие температуры, а при 380 градусах и выше образуется прочный углеродистый слой — он препятствует проникновению теплового потока под одежду. Чтобы гарантировать этот защитный механизм, российские разработчики испытывали ткани и костюмы в европейских лабораториях, где специальные установки моделировали воздействие открытого пламени и мощного теплового потока от возникновения электрической дуги (электрический разряд в воздухе). 

Но одних свойств ткани для решения сложной задачи было недостаточно. Уровень защиты напрямую зависит от конструкции костюма и используемой фурнитуры. Костюмы из одной и той же ткани, но по-разному скроенные, могут отличаться по защитным свойствам в 7-8 раз. Конструкция должна быть продумана таким образом, чтобы тепловой поток не проник под одежду. Собственное экспериментальное производство первоначально справлялось с разработкой первых моделей курток, брюк, полукомбинезонов. Когда потребность в термостойких и дугостойких костюмах, которые быстро зарекомендовали себя как надежная защита, обнаружилась не только в энергетике, но и в транспортной, в нефтегазовой отрасли, уже нужны были совсем другие масштабы производства. Кроме того, речь шла о вопросах жизни и смерти. Руководство компании отдавало себе отчет в уровне ответственности, которую они берут на себя, производя комплекты для защиты от таких опасных профессиональных рисков. 

В 2008 году был запущен собственный научно-производственный комплекс в подмосковном Томилино — НПО «Энергоконтракт». Так компания начала сложный, но абсолютно оправданный процесс локализации производства. За несколько лет были созданы красильный и отделочный цеха, где установили на тот момент первый в России высокотемпературный джиггер для окраски арамидных тканей. Это очень трудоемкий процесс в связи с особенностями самого волокна. 

В Томилино были развернуты собственная научная лаборатория и экспериментальный цех. Перед специалистами лаборатории была поставлена задача не только новых разработок. Собственное производство нуждалось в постоянном контроле. В лаборатории ткани проверяют на физико-механические свойства, сверяют цветовые показатели окрашенного полотна, тестируют свойства масло-водооталкивающей пропитки. И так с каждой партией.

Отсутствие аналогичной продукции на рынке привело к тому, что специалисты компании могли ориентироваться лишь на потребности конечных пользователей продукции и развивать ее, опираясь на собственные наработки. Например, общаясь с теми, кто непосредственно носит дугостойкую спецодежду, анализируя статистику несчастных случаев, производитель пришел к выводу, что есть необходимость в выпуске термостойкого свитера. Дело в том, что в межсезонье в зимнем костюме уже жарко, а в летнем еще прохладно, и сотрудники надевали под летний комплект обычную одежду. В аварийной ситуации это приводило к печальным последствиям — одежда вызывала сильнейшие ожоги. Поэтому в 2012 году компания запустила трикотажный цех. Сейчас там из термостойкой нити вывязываются не только свитера, но и перчатки. 

В мае 2015 года был запущен ткацкий и логистический комплекс в Марусино. В результате была сведена к минимуму зависимость от импортных материалов. По словам Александра Большунова, председателя Совета директоров ГК «Энергоконтракт», благодаря этому удалось часть маржинальной массы, которая раньше оставалась Западной Европе, перенести сюда в Россию и сохранить для российских клиентов рублевые цены 2014 года, которые были установлены еще до курсовых колебаний. Кроме того, сроки поставки спецодежды из арамидных тканей для российских предприятий сократились до 30 дней, тогда как европейским поставщикам требуется 90 дней.

В процессе инсталляции производственных линий российские специалисты удивляли смекалкой своих иностранных коллег. Сновальную машину, только барабан которой весит 6,5 тонн, удалось перенести с поддона на рельсы за полчаса без привлечения тяжелой погрузочной техники. К удивлению бельгийских коллег, с задачей справились двое сотрудников с двумя домкратами. На рельсы нужно было поставить и джиггер (аппарат для крашения ткани) массой 8 тонн. Помещение из-за высоты потолков не позволяло использовать погрузочную технику, поэтому была разработана целая система с укрепленной на потолке лебедкой с распределенной нагрузкой. А в случае с установкой линии для пропитки тканей оборудование оказалось тяжелее погрузчика, тогда привлекли 12 сотрудников, которые сидели на стальных шеллерах для баланса.

На производстве установлены новейшие станки и оборудование из Бельгии, Японии, Италии, Германии. Показатель качества машин и их калибровки руководство любит наглядно демонстрировать гостям предприятия: на ткацкий станок, работающий с частотой 600 оборотов основного вала в минуту (для сравнения, АК-47 выпускает 600 пуль в минуту), ребром ставят монетку, и она замирает неподвижно.

В собственные предприятия «Энергоконтракт» вложил на сегодняшний день более 1,5 млрд рублей. Компании удалось реализовать свои планы без привлечения заемных средств. Был создан полный цикл производства, покраски, обработки тканей, а также полный швейный цикл и трикотажное производство. Единственное, что одной компании самостоятельно локализовать на территории РФ не под силу — это производство термостойкого волокна. По недавно озвученным оценкам Rhône-Poulenc, французского производителя арамидных тканей под брендом Kermel, создание производства волокон на территории России обойдется минимум в 50 млн. евро. На данный момент дело не только в стоимости, но и в слабостях российской химической промышленности с колоссальным дефицитом кадров и изъянами отечественной научной базы.