Технология, разработанная специалистами Всероссийского института легких сплавов (ВИЛС, входит в ГК «Ростех»), позволяет увеличить конструкционную прочность и надежность деталей газотурбинных двигателей (ГТД). Об этом сообщает пресс-служба предприятия.
Новая технология предполагает дополнительное воздействие на порошковые заготовки, из которых производятся высоконагруженные диски ГТД, посредством высокотемпературного отжига, горячей деформации и специальной закалки. В результате прочностные свойства заготовок повышаются на 4-6%.
На сегодняшний день изготовлено уже несколько опытных партий заготовок дисков из жаропрочного сплава. По словам ведущего инженера-технолога ВИЛС Дмитрия Князева, технология позволяет не только увеличить прочность изделия, но и более качественно проводить его ультразвуковой контроль.
«Это является важным конкурентным преимуществом, так как у разработчиков ГТД все больше возрастают требования к управлению ресурсом деталей за счет повышения контроля заготовок»Дмитрий Князев, ведущий инженер-технолог ОАО «Всероссийский институт легких сплавов»
В том случае, если применение новой технологии сопровождается термообработкой с «силовым нагружением», то на выходе получаются заготовки с так называемой «градиентной структурой». Это означает, что разные участи диска приобретают различные технические характеристики. В частности, ободная зона диска становится более устойчивой к воздействию высоких температур, а ступичная часть – более прочной. Как утверждают на предприятии, уникальная комбинация этих свойств в пределах одного диска является критически важной для ГТД.
Князев также отметил, что новую технологию успешно применяют для производства крупногабаритных корпусов камер сгорания газотурбинных двигателей. «Метод позволяет достичь экономии материала, повышая коэффициент использования материала, или КИМ, на 10% по сравнению с традиционными технологиями», – пояснил он.
Ранее, в марте прошлого года пресс-центр госкорпорации «Ростех» сообщил, что Объединенная двигателестроительная корпорация (ОДК) совместно с учеными Уфимского государственного авиационного технического университета (УГАТУ) приступила к завершающей стадии проекта по созданию уникальной технологии повышения износостойкости авиадеталей из титановых сплавов. Отмечалось, что на создание инновационной технологии у коллектива разработчиков уйдет около трех лет. За этот период нужно будет не только освоить ее, но и внедрить в производство.
Источник: Пресс-служба ОАО «Всероссийский институт легких сплавов»