Спрос на флотореагенты растет, но не стимулирует потребление инновационных продуктов. Большинство горно-обогатительных предприятий пользуется проверенными годами устаревшими технологиями. Почему новые реагенты практически не находят применения на производстве?
Ответ на этот вопрос дала вторая международная конференция «Флотационные реагенты 2017», организованная компанией CREON Chemicals при поддержке CREON Capital.
Cанджар Тургунов, член Совета директоров группы CREON, высоко оценил перспективы развития рынка флотореагетнов в России. Он также отметил, что при наличии инновационных продуктов у отечественных и иностранных разработчиков, обогатительные предприятия весьма консервативны в своем выборе реагентов. Выстроить диалог и помочь новым разработкам стать частью технологического процесса на современных производствах — такую задачу ставит перед собой CREON Chemicals на среднесрочную перспективу.
В 2010-2016 гг. на территории РФ запущены 14 новых, работающих с использованием флотации, обогатительных фабрик, сообщил в первом докладе конференции генеральный директор «ИГ «Инфомайн» Игорь Петров. В ближайшие годы предполагается реализация ряда проектов по разработке месторождений с очень высоким уровнем переработки руды (28-35 млн т): Тарутинское месторождение («Русская медная компания»), Удоканское («Ростех») и Малмыжское («Амур Минералз»). В 2017 г. будет реализован проект по Быстринскому месторождению («Норильский никель» с участием китайского капитала), а также выполнении проектов УГМК по Ново-Учалинскому и Подольскому месторождениям в 2018 г.
Помимо строительства новых фабрик, идет расширение действующих предприятий (прежде всего — Талнахская фабрика «Норникеля» и Гайская фабрика УГМК). Кроме того, эксперт напомнил об отложенных проектах, таких как Озерное и Кингашское, а также о проблемах «экологического характера» на Воронежском месторождения УГМК и Тарутинском месторождение РМК.
Дальнейший ввод новых мощностей приведет к увеличению объема потребления флотационных реагентов.
Суммарное потребление флотореагентов в России увеличилось на 25 тыс. т относительно 2011 г. и по итогам прошедшего года оценивается в 170 тыс. т, продолжила руководитель отдела аналитики группы CREON Лола Огрель. Отечественные компании производят 86% реагентов для переработки руд, при этом амиловый ксантогенат калия, бутиловый ксантогенат натрия, сульфид натрия и ряд других наименований поставляются исключительно по импорту. Основным собирателем, используемым при флотации руд цветных металлов, является бутиловый ксантогенат калия (БКК). Между тем, выпуск ксантогенатов в РФ ограничен имеющимися мощностями. С 2015 г. «Волжский оргсинтез» является единственным российским производителем ксантогенатов.
До недавнего времени импорт ксантогенатов практически не оказывал влияния на внутренний рынок. В небольших количествах (35-80 т) поставлялся не производимый в России амиловый ксантогенат калия, а в 2012-2013 гг. список пополнился изобутиловым и бутиловым ксантогенатами натрия. После остановки цеха на «Среднеуральском плавильном заводе», возник дефицит БКК, что привело к заметному увеличению зарубежных поставок. Если в 2012 г. было ввезено 440 т БКК, то в 2016 г. поставки выросли до 1.5 тыс. т.
За последние десять лет импорт ксантогенатов вырос в 40 раз. Основным зарубежным поставщиком стала компания Qingdao Ruchang Mining Industry, которая активно расширяет свое присутствие в России, увеличив за пять лет поставки ксантогенатов в 50 раз. В целом доля иностранных поставщиков достигла 12% по итогам 2016 г.
Растущий спрос со стороны горно-обогатительной промышленности на большую часть флотореагентов может быть удовлетворен отечественными производителями, полагает эксперт. Не попасть в зависимость от импортных поставок помогут собственные разработки новых флотационных реагентов.
Хотя именно конкурентоспособный импорт участники мероприятия назвали одной из основных преград на пути к промышленному использованию инноваций. Такие данные были получены в результате интерактивного опроса.
Представители крупнейших потребителей («Норникеля», «Уралкалия», «Полюса», «Кольской ГМК») заявили о своей открытости и заинтересованности в инновационной продукции. Однако ключевой проблемой является длительный цикл испытаний — в среднем около пяти лет, в лучших случаях три года, от лабораторных тестов до опытно-промышленного внедрения.
Пройдя подготовительную проверку, реагент может не добраться до промышленных испытаний из-за потенциального риска высокой потери металлов, отметил главный менеджер НТУ «Норильский никель» Игорь Илюхин.
Наилучшим образом ситуация обстоит в «Уралкалии», где тестирование нового реагента занимает порядка одного-полутора лет, сообщила главный специалист по флотации Светлана Миронова. Прекращение промышленных испытаний в течение 2-5 дней при неудовлетворительных результатах эксперимента позволяет избежать значительных потерь.
Своими достижениями в области разработки новых флотационных реагентов поделились производители. Владимир Шепелин, замдиректора НТЦ «Нижнекамскнефтехим», раскрыл перспективы использования выпускаемых предприятием флотореагентов и ПАВ. Он также проинформировал о работе по улучшению качества реагента оксаля Т-92, на конкретных примерах показал возможности «НКНХ» по разработке новых реагентов на основе оксидов этилена и пропилена.
Генеральный директор «Флотент Кемикалс Рус» Андрей Марфицин рассказал о современных разработках компании, акцентировав внимание на флотореагентах, в частности, собирателях (дитиофосфатах) которые производятся непосредственно в России.