Ученые ДВФУ и РАН создали новый высокопрочный композит
19 Декабря 2018 в 15:08
Высокопрочный керамический материал найдет применение в авиастроении, уверены его создатели в Дальневосточном федеральном университете (ДВФУ) и Российской академии наук (РАН). Об этом сообщает пресс-служба вуза.
Как рассказали в ДВФУ, новый материал синтезирован из смеси диборида гафния (HfB2) и нанокристаллического карбида кремния (SiC) с применением золь-гель технологии и искрового плазменного «спекания». Полученный композит испытали на прочность, воздействуя на него сверхзвуковым потоком воздуха на высокочастотном индукционном плазмотроне. Авторы эксперимента констатируют, что он подтвердил высокие прочностные характеристики материала.
«Установлено, что в результате 40-минутного воздействия сверхзвукового потока воздуха на образец не произошло его разрушения, а потеря массы составила 0,04%. Толщина окисленного слоя в этих условиях составила 10-20 микрометров, формирования области пониженного содержания SiC не происходило»
Научный сотрудник лаборатории ядерных технологий Школы естественных наук ДВФУ и старший научный сотрудник Института химии Дальневосточного отделения РАН Евгений Папынов, принимавший участие в исследовании, считает, что высокотехнологичная керамика способна найти применение в промышленности. В частности, композит можно использовать в качестве конструкционной основы носовых обтекателей и острых кромок крыльев самолетов, которые при сверхскоростном разогреве подвергаются серьезным перепадам температур –до 2600°C.
Ранее, в ноябре, сообщалось о том, что ученые Сибирского федерального университета (СФУ) и специалисты компании «Русал» разработали недорогой и высокопрочный материал, представляющий собой сплав алюминия и магния с добавками скандия и циркония. Себестоимость производства одной его тонны обходится на $3000 дешевле других скандийсодержащих сплавов, что позволяет массово применять материал в авиа- и судостроении, автопроме, железнодорожном машиностроении, а также при создании строительных конструкций.
Источник: Пресс-служба ДВФУ