Далеко ли до восстания машин, может ли 3D-принтер напечатать сам себя и как лазерные технологии помогают предотвратить травмы на производстве? Журналист «Деловой России» беседует об этом с генеральным директором петербургского предприятия АО «Лазерные системы» Дмитрием Васильевым.

– Дмитрий Николаевич, что Вы считаете достижениями компании за прошедшие годы? Один из самых известных ваших проектов – 3D-принтер. Расскажите, пожалуйста, про него.

– Среди множества наших технологий я могу выделить несколько направлений. И в частности, это действительно 3D-принтеры, которые печатают по металлу. Они позволяют создавать решения, узлы и детали, обладающие наилучшими показателями с точки зрения прочностных характеристик и минимальной массы. Это очень актуально для авиации. Вы можете применить такие подходы к проектированию и изготовлению, каких не позволяют традиционные технологии – фрезеровка, литье.

Взявшись за эту задачу в 2015 году с поддержкой Минпромторга РФ, окунувшись в аддитивные технологии, мы уже в 2016-м решили, что попробуем сделать отечественный 3D-принтер по металлу. Мы оказались не единственными, кто этим занимается в России, зато полностью сосредоточились на том, чтобы это был максимально отечественный принтер: не только железо, комплектующие, оптика и лазеры, но и программное обеспечение. И, как показал опыт последних событий, это оказалось самым важным. Сегодня у нас в разработке еще один перспективный принтер, который автоматизирует операции подготовки и постобработки.

Основные потребители нашей продукции – авиационная и аэрокосмическая, металлургическая и автомобилестроительная отрасли, а также вузы с уклоном в аэрокосмическое направление.

– Вы упомянули аэрокосмическую отрасль. Что вы предлагаете в этой области?

– В партнерстве с Роскосмосом мы делаем технику, испытательное оборудование, связанное с программой эксплуатации МКС, где ставятся научные эксперименты. Есть одна уникальная разработка, из которой мы хотим вырастить целый новый сектор производства: это виртуальные 3D-тренажеры, на которых репетируются выходы в открытый космос. Суть такая: вы надеваете шлем и видите полную имитацию российского сегмента МКС. Вы можете в скафандре выйти в открытый космос, решать там разные задачи – виртуально все выглядит абсолютно достоверно. Это нужно для того, чтобы, например, отрабатывать при тренировках тайминг.

Когда мы работали над проектом, то привлекли в штат и 3D-моделистов, и программистов. Очень много людей задействовали для этой разработки. Сформировалась хорошая команда, и мы ищем возможности ее компетенции применять и в дальнейшем. А виртуальные тренажеры востребованы непосредственно сейчас – ведь они могут имитировать любую технику.

– Какие ваши проекты вы считаете имеющими глобальное влияние на экономику страны, меняющими ее жизнь?

– У нас есть так называемое «алконаправление» – уникальные алкотестеры, в основе действия которых лежит принцип лазерной оптической спектроскопии, без всяких мундштуков. Это дает ряд преимуществ: вы просто выдыхаете в сторону этого тестера (рамки), и через секунду у вас – метрологически аттестованный, доказательный результат. А значит, мы можем организовать на любом предприятии 100% контроль на вход и на выход. И такие устройства мы производим и продаем уже семь лет.

– Получается, актуальный социальный проект?

– К нему разное отношение. Но я просто знаю, что это оборудование может предотвратить тысячи случаев с летальным исходом на предприятиях. И отношу такие устройства не к карательным мерам, а к профилактическим. Давайте посмотрим на статистику. Вот месяц работы наших устройств на проходных. Первые три дня: на каждую тысячу проверенных людей устройство сработало полтора десятка раз. Вторую неделю – уже 5–6 раз. То есть люди все равно пришли нетрезвые на работу. Через месяц – уже одно срабатывание на 2 тысячи. Да, это имеет социальную направленность. И я считаю, что это правильно. Потому что пьяный на производстве – это угроза и ему, и производству, и руководству.

Еще один социальный проект (в следующем году тоже выходим на серийное производство при поддержке Минпромторга) – алкотестирование для мобильных объектов, так называемые «алкозамки». Это устройство меньше мобильного телефона – тестер с функцией распознавания лица. Потребители данной продукции – муниципальный транспорт, такси, каршеринг. Только в одной Москве более 30 тысяч каршеринговых автомобилей. А с ними часто происходят «пьяные» ДТП. Думаю, это социальная история, меняющая жизнь вокруг нас. По России статистика такая: более 4 тысяч смертей в год по причине пьяного вождения. Но и в других странах она не сахарная.

Кроме того, технология бесконтактная и не предполагает использования мундштука, а что это значит? При наличии мундштука – если 10 раз каждым устройством воспользовались в сутки, то получили 300 тысяч выброшенных одноразовых пластиковых мундштуков. Они где-то будут валяться. То есть мы решаем еще и экологическую проблему.

– Вы работаете в партнерстве с государством, с Минпромторгом, Роскосмосом: на какие решения вас вдохновляет это сотрудничество?

– Сейчас мы шагаем в историю, связанную с автомобильной тематикой, при поддержке государства. Потому что без государства это невозможно – должна быть нормативная база подготовлена, когда мы говорим о муниципальном транспорте. С Роскосмосом мы работаем по прямому заказу, ведем очень интересные, наукоемкие и престижные проекты. Это играет немаловажную роль для привлечения молодых специалистов к нам на предприятие, которые хотят развиваться в области создания высоких технологий во всех смыслах этого слова. Если говорить о принтерах, старт нам дало государство, и дальше мы стали развиваться как инвестпроект: из своей прибыли начали выделять деньги на развитие аддитивных технологий. На стадии сертификации отечественного аддитивного оборудования мы успешно взаимодействуем с государственными сертифицирующими органами.

– Дмитрий Николаевич, а когда вы начали внедрять импортозамещенные технологии?

– В 2015 году начали, в 2017-м выпустили свой первый 3D-принтер по металлу, в 2018-м сертифицировали его как серийное российское оборудование. Тут есть чем гордиться, потому что на 2022 год мы единственные, кто сертифицировал и само аддитивное оборудование, и предприятие как серийного производителя. Это не хвастовство, а факт, подтвержденный Торговой палатой, Минпромторгом России. И для страны эта технология важна. Такие технологии и помогают совершить очередную промышленную революцию.

Сейчас много предзаказов. У нас в изготовлении машины, которые были заказаны этой весной. Производственный цикл – полгода. Не скрою, есть некий скепсис по отношению к отечественному оборудованию. Я не скажу, что он совсем не обоснован, не так много в России внедрено отечественного аддитивного производственного оборудования. Традиционные «законодатели» – немцы, американцы, они дают качественный продукт. И конкурировать с ними нелегко. Хотя у нас лучшее ценообразование и не худшее качество. Сейчас стало появляться китайское оборудование на российском рынке. Мы делаем упор как на качество самого оборудования, так и на комплексное внедрение аддитивной технологии в производственный цикл предприятия.

– А ваше собственное производство, обучение персонала – вы зависели от иностранных партнеров, вам что-то самим нужно сегодня импортозамещать?

– Еще в том году у нас были комплектующие из Европы. На 100% все импортное заместить невозможно менее чем за год. Переориентировались на российское и иностранное из дружественных стран, расширили номенклатуру комплектующих, которые производим у себя на предприятии. Постоянно повышаем долю отечественных комплектующих, но любое изменение требует полноценной проверки, иначе это грозит потерей качества оборудования. Оперативность и правильность принимаемых технических решений обеспечивают наши специалисты.

Нам 24 года – у компании солидная история. И главное достижение, как ни банально звучит, это люди. Тот коллектив, что нам удалось собрать за эти 24 года. Именно он определяет дальнейшие успехи. И в процессе импортозамещения колоссальную роль сыграл коллектив, который может справляться с очень разными задачами.

– Как за эти годы изменилось восприятие вашей продукции? Как изменились запросы потребителей?

– 20 лет назад мы все-таки занимались уникальными вещами: стационарными и мобильными мощными лазерными комплексами. Сейчас переходим на серийное производство. Это просто другой «вид спорта». А когда мы пошли в серийное производство, появились попутные вопросы, связанные с клиентоориентированностью.

Мало, например, сделать принтер. Кто на нем будет работать? И как правильно спроектировать изделие под аддитивные технологии? Мы думали изначально, что вот мы производим принтеры – отлично! Покупайте наши принтеры, самые лучшие в мире! А потом на это накрутилась куча вопросов: невозможно продавать 3D-принтеры, не занимаясь комплексным обучением тех людей, которые будут на них работать и под них проектировать конечные изделия. Нам пришлось совместно с лицензируемыми образовательными организациями создавать целые практические курсы на 90 часов, где мы обучаем не операторов, а конструкторов: зачем это нужно, как под это проектировать, как это внедрять. И параллельно мы еще операторов месяц обучаем сначала у себя, потом – на площадке заказчика. Потому что без этого «прилетит» нам обратно репутационно: если что-то сломается, то виноваты, конечно, будем мы. И мы уже ввели год бесплатной поддержки – у нас что-то вроде горячей линии. И, поверьте, она действительно горячая. Особенно первые два-три месяца после внедрения на предприятии, потому что технология новая для потребителей, и на возникающие рабочие вопросы необходимо отвечать быстро.

– Программные решения тоже вы делаете?

– Безусловно. Любое изделие, которым мы занимаемся, всегда комплексное. Там есть и электронная часть, и механическая, и обязательно программная сейчас. Поэтому, обладая полным набором специалистов и замыкая внутри предприятия все компетенции, мы получаем возможность быстро что-то менять, подстраиваться под особенные технические требования потребителя – а каждый принтер, который мы произвели и внедрили на производстве, был со своими «бантиками». И мы все это смогли сделать, соблюдая сроки поставок.

– Таким образом, основные ваши конкурентные преимущества – это комплексность подхода и ценообразование?

– Только когда мы даем клиенту комплексное решение, он понимает, что его не бросят ни после пусконаладки, ни по истечению гарантийного срока… В принципе, мы же не принтеры продаем, мы продаем сразу комплексные решения с допоборудованием, оснащением. Проектируется с клиентом целый участок под аддитивные технологии и потом сопровождается на всех стадиях жизненного цикла. Просто по-другому внедрение такой технологии в реальное производство не будет работать.

Также важна гибкость подхода. Сегодня в экономической и политической ситуации страна испытывает потребность, допустим, в 3D-принтерах. В другой ситуации мы можем взяться за алкотестеры, и это тоже будет hi-tech. Но те компетенции, которые коллектив набрал за эти годы, которые мы совершенствуем, позволяют нам не работать в какой-то узкой отрасли. Мы можем смотреть широко и браться за задачи, которые изначально кажутся нам непрофильными. Поэтому главное наше преимущество, достижение, которое закладывает успех, – это коллектив, который мы создали, уникальные специалисты.

– Если мы говорим про коллектив: сколько человек у вас работает, где вы их берете, где учите?

– Сейчас у нас сравнительно компактный коллектив – 200 человек, но каждый год эта цифра примерно на 10% вырастает. И даже в пандемию мы ни дня не сидели без работы. Изначально мы все вышли из одного вуза – Военмеха. Сейчас часть наших руководителей и ведущих специалистов преподает там и в других вузах Петербурга. И тут налажен естественный процесс: мы студентов привлекаем к себе на практику, обеспечиваем им зарплату, а они выполняют простые задачи и обучаются. Это могут быть очень разные специалисты: и конструкторы, и потенциальные руководители.

Основной критерий – чтобы человек хотел развиваться. Бывает даже, что приходит человек заниматься одним, а потом его уже здесь «поворачивает» совершенно в другую сторону: учился на конструктора, а оказывается, он электронщик неплохой. Или пришел менеджером по продажам, а на самом деле вернулся к технической специальности, которую получал в вузе.

– Какие отрасли вы считаете самыми наукоемкими в России? С какими новейшими технологиями кроме лазерных вы сталкиваетесь?

– Наукоемкие отрасли сейчас все. Я часто что-то читаю, смотрю и для себя удивляюсь: сколько науки, например, в современных подходах к сельскому хозяйству! И та автоматизация, которая там внедряется… да мне в голову не придет. Сейчас очень активно hi-tech внедряется во всех отраслях.

– А есть у вас технологическая мечта?

– Уже не мечта, получается, а конкретная задача: это аддитивные технологии. Представьте: вы можете вырастить почти любую деталь. Виртуальная модель, которая загружается в принтер, вырастает, и вот у вас готовое изделие. Классный процесс. Но есть ряд технологических операций, которые производятся вручную: подготовка порошка, из которого все это создается, геометрический обмер, снятие поддерживающих элементов. Сейчас мы работаем над проектом по максимальной автоматизации всех операций, связанных с аддитивным производством. Если решить эту задачу, то внедрение таких технологий в реальные производственные процессы на предприятиях сильно ускорится. Поэтому стоит задача полностью обойтись без операторов, ну или с одним на всех стадиях аддитивного производства, который присмотрит, чтобы машина не взбунтовалась и не захватила мир. Вот такое надо сделать.

Стоит ли говорить о значимости кормов для животных в сельском хозяйстве, о том, насколько они должны быть качественны, безопасны, полезны? И здесь на помощь аграриям приходят профессионалы. ГК «МЕГАМИКС» в представлении не нуждается – позади более 20 лет успешного развития. Сегодня это крупнейший российский производитель премиксов и комбикормов для всех видов сельскохозяйственных животных и птиц. Продукция востребована в стране и далеко за ее пределами, компании доверяют сотни агропредприятий. Наш сегодняшний разговор – с основателем и генеральным директором ГК МЕГАМИКС Василием Фризеном.

– Василий Генрихович, расскажите о весомых достижениях последних лет. В чем ключевые преимущества производителя, благодаря которым «МегаМикс» стал одним из лидеров отрасли, не раз входил в топ-50 самых быстроразвивающихся компаний России?

– Самое значимое – это то, что «МегаМикс» превратился в вертикально интегрированный холдинг и получил новые возможности для развития по принципу «от поля до прилавка». Сегодня мы контролируем и непрерывно совершенствуем каждый этап производственной цепочки: от выращивания зерновых до продажи мяса в собственных магазинах.

В последние годы по мере распространения кормовых добавок в РФ компания стала более специализированной в области кормления и производства птицы, а также оказания услуг по сопровождению кормления. «МегаМикс» расширил сферу деятельности – в 2021 г. мы стали птицеводами, завершив сделку по приобретению птицеводческого агрохолдинга мощностью более 50 тыс. тонн мяса в год.

Если говорить об основных преимуществах, то, безусловно, это суперпрофессиональная команда, постоянное развитие специалистов, высокотехнологичное производство, разработка новых продуктов, правильная стратегия, эффективная система контроля качества. Наше главное правило, наш приоритет – «качество во всем!».

– Какие свои шаги вы относите к наиболее важным для компании, ее эффективного развития?

– Всегда важно верить в то, что ты делаешь. Верить в себя и свои решения, верить в Бога, верить в команду.

За 23 года компания пережила три мировых финансовых кризиса, можно сказать, мы привыкли справляться с различными вызовами на рынке. Не надо бояться рисковать. «МегаМикс» инвестировал в крупный завод премиксов в Липецкой области во время кризиса 2015 г., когда все предприниматели заморозили свои проекты. А мы приняли решение двигаться вперед. Многие говорили: «Что вы делаете?». Но мы понимали, что жизнь продолжается, нужно кормить людей, на нас высокая ответственность. Когда кризис закончился, у «МегаМикса» было уже два завода – в Волгограде и Липецке, и мы вышли на планируемые мощности.

И, кстати, за последние 5 лет благодаря липецкому заводу компания выросла в разы. Совокупная производственная мощность предприятия – 180 тыс. тонн премиксов в год. Кроме того, есть комбикормовые заводы в Москве и Чебоксарах, недавно приобретено производство агрохолдинга CHUVA в Чувашии.

По итогам 2022 г. мы остаемся лидером на российском рынке, уже сейчас мы можем сказать, что продажи продолжают расти.

– Поделитесь планами. Какие цели ставите перед командой сегодня?

– Сегодня страна фокусирует внимание на локализации как одном из основных инструментов импортозамещения. Фактически локализация производства определенных витаминов и аминокислот в России – это основной тренд ближайших лет.

Мир испытывает нехватку белка, поэтому «МегаМикс» продолжит разработку его альтернативных источников. На базе собственного хорошо оснащенного центра исследований и разработок (R&D Center) мы начали изучать все источники белка, произвели ряд продуктов, которые могли как-то повлиять на стоимость рациона. В R&D Center применяются самые современные технологии, что позволяет проводить инновации значительно быстрее, более интенсивно вести разработки.

Вектор дальнейшего развития – это, безусловно, работа над оптимизацией стоимости кормовой базы в хозяйствах. И, как следствие, вызов для повышения эффективности выводимых на рынок продуктов. За последние 3 года создано 18 новых жизненно важных продуктов.

Планируется также продолжить программы импортозамещения и наладить производство компонентов, включая витамины А и В12, фолиевую кислоту, биотин и др. Цель компании – разработка новых эффективных решений, отвечающих актуальным запросам рынка.

ГК МЕГАМИКС расширяет горизонты, осваивает новые направления. В России большой дефицит качественной рыбы. Сейчас идет подготовка к проекту строительства комбикормового завода мощностью 30-40 тыс. тонн кормов для рыб в год, подбирается оборудование. Это будет производство замкнутого цикла. Планируем выращивать рыбу, начнем с 500 тонн ежегодно. Часть проекта предполагается реализовать в 2023 г.

Мы знаем, как и чем кормить, у нас большая рецептура, огромный опыт – и в этом весомое преимущество компании.

– Каковы перспективы развития отрасли? В чем вы видите огромный потенциал для роста?

– У России вообще очень большие перспективы! Думаю, что будет сделан акцент на бройлерное птицеводство, потому что в РФ уже могут выращивать культуры, которые дают низкую себестоимость кормов.

Сегодня Россия подошла к тому, что мы стали получать продукты для производства кормов с низкой себестоимостью, но с высоким качеством. Страна получает колоссальную возможность быть экспортером мяса. Хороший потенциал вижу и в том, чтобы поставлять на экспорт готовые решения комбикормов.

– Для министра сельского хозяйства РФ Дмитрия Патрушева 2022 г. – юбилейный. Василий Генрихович, что бы вы хотели пожелать ему в связи с 45-летием?

– Уважаемый Дмитрий Николаевич, Вы обладаете важным, особо востребованным сегодня качеством – государственным подходом к делу. Благодаря Вашим усилиям аграрный комплекс получает новый импульс для развития.

Желаем многих сил для выполнения тех нелегких задач, которые стоят перед сельским хозяйством нашей страны. Здоровья, Божьего благословения, успехов во всех начинаниях! С днем рождения!