«Главное наше преимущество, которое закладывает успех, – это созданный нами коллектив

Далеко ли до восстания машин, может ли 3D-принтер напечатать сам себя и как лазерные технологии помогают предотвратить травмы на производстве? Журналист «Деловой России» беседует об этом с генеральным директором петербургского предприятия АО «Лазерные системы» Дмитрием Васильевым.

– Дмитрий Николаевич, что Вы считаете достижениями компании за прошедшие годы? Один из самых известных ваших проектов – 3D-принтер. Расскажите, пожалуйста, про него.

– Среди множества наших технологий я могу выделить несколько направлений. И в частности, это действительно 3D-принтеры, которые печатают по металлу. Они позволяют создавать решения, узлы и детали, обладающие наилучшими показателями с точки зрения прочностных характеристик и минимальной массы. Это очень актуально для авиации. Вы можете применить такие подходы к проектированию и изготовлению, каких не позволяют традиционные технологии – фрезеровка, литье.

Взявшись за эту задачу в 2015 году с поддержкой Минпромторга РФ, окунувшись в аддитивные технологии, мы уже в 2016-м решили, что попробуем сделать отечественный 3D-принтер по металлу. Мы оказались не единственными, кто этим занимается в России, зато полностью сосредоточились на том, чтобы это был максимально отечественный принтер: не только железо, комплектующие, оптика и лазеры, но и программное обеспечение. И, как показал опыт последних событий, это оказалось самым важным. Сегодня у нас в разработке еще один перспективный принтер, который автоматизирует операции подготовки и постобработки.

Основные потребители нашей продукции – авиационная и аэрокосмическая, металлургическая и автомобилестроительная отрасли, а также вузы с уклоном в аэрокосмическое направление.

– Вы упомянули аэрокосмическую отрасль. Что вы предлагаете в этой области?

– В партнерстве с Роскосмосом мы делаем технику, испытательное оборудование, связанное с программой эксплуатации МКС, где ставятся научные эксперименты. Есть одна уникальная разработка, из которой мы хотим вырастить целый новый сектор производства: это виртуальные 3D-тренажеры, на которых репетируются выходы в открытый космос. Суть такая: вы надеваете шлем и видите полную имитацию российского сегмента МКС. Вы можете в скафандре выйти в открытый космос, решать там разные задачи – виртуально все выглядит абсолютно достоверно. Это нужно для того, чтобы, например, отрабатывать при тренировках тайминг.

Когда мы работали над проектом, то привлекли в штат и 3D-моделистов, и программистов. Очень много людей задействовали для этой разработки. Сформировалась хорошая команда, и мы ищем возможности ее компетенции применять и в дальнейшем. А виртуальные тренажеры востребованы непосредственно сейчас – ведь они могут имитировать любую технику.

– Какие ваши проекты вы считаете имеющими глобальное влияние на экономику страны, меняющими ее жизнь?

– У нас есть так называемое «алконаправление» – уникальные алкотестеры, в основе действия которых лежит принцип лазерной оптической спектроскопии, без всяких мундштуков. Это дает ряд преимуществ: вы просто выдыхаете в сторону этого тестера (рамки), и через секунду у вас – метрологически аттестованный, доказательный результат. А значит, мы можем организовать на любом предприятии 100% контроль на вход и на выход. И такие устройства мы производим и продаем уже семь лет.

– Получается, актуальный социальный проект?

– К нему разное отношение. Но я просто знаю, что это оборудование может предотвратить тысячи случаев с летальным исходом на предприятиях. И отношу такие устройства не к карательным мерам, а к профилактическим. Давайте посмотрим на статистику. Вот месяц работы наших устройств на проходных. Первые три дня: на каждую тысячу проверенных людей устройство сработало полтора десятка раз. Вторую неделю – уже 5–6 раз. То есть люди все равно пришли нетрезвые на работу. Через месяц – уже одно срабатывание на 2 тысячи. Да, это имеет социальную направленность. И я считаю, что это правильно. Потому что пьяный на производстве – это угроза и ему, и производству, и руководству.

Еще один социальный проект (в следующем году тоже выходим на серийное производство при поддержке Минпромторга) – алкотестирование для мобильных объектов, так называемые «алкозамки». Это устройство меньше мобильного телефона – тестер с функцией распознавания лица. Потребители данной продукции – муниципальный транспорт, такси, каршеринг. Только в одной Москве более 30 тысяч каршеринговых автомобилей. А с ними часто происходят «пьяные» ДТП. Думаю, это социальная история, меняющая жизнь вокруг нас. По России статистика такая: более 4 тысяч смертей в год по причине пьяного вождения. Но и в других странах она не сахарная.

Кроме того, технология бесконтактная и не предполагает использования мундштука, а что это значит? При наличии мундштука – если 10 раз каждым устройством воспользовались в сутки, то получили 300 тысяч выброшенных одноразовых пластиковых мундштуков. Они где-то будут валяться. То есть мы решаем еще и экологическую проблему.

– Вы работаете в партнерстве с государством, с Минпромторгом, Роскосмосом: на какие решения вас вдохновляет это сотрудничество?

– Сейчас мы шагаем в историю, связанную с автомобильной тематикой, при поддержке государства. Потому что без государства это невозможно – должна быть нормативная база подготовлена, когда мы говорим о муниципальном транспорте. С Роскосмосом мы работаем по прямому заказу, ведем очень интересные, наукоемкие и престижные проекты. Это играет немаловажную роль для привлечения молодых специалистов к нам на предприятие, которые хотят развиваться в области создания высоких технологий во всех смыслах этого слова. Если говорить о принтерах, старт нам дало государство, и дальше мы стали развиваться как инвестпроект: из своей прибыли начали выделять деньги на развитие аддитивных технологий. На стадии сертификации отечественного аддитивного оборудования мы успешно взаимодействуем с государственными сертифицирующими органами.

– Дмитрий Николаевич, а когда вы начали внедрять импортозамещенные технологии?

– В 2015 году начали, в 2017-м выпустили свой первый 3D-принтер по металлу, в 2018-м сертифицировали его как серийное российское оборудование. Тут есть чем гордиться, потому что на 2022 год мы единственные, кто сертифицировал и само аддитивное оборудование, и предприятие как серийного производителя. Это не хвастовство, а факт, подтвержденный Торговой палатой, Минпромторгом России. И для страны эта технология важна. Такие технологии и помогают совершить очередную промышленную революцию.

Сейчас много предзаказов. У нас в изготовлении машины, которые были заказаны этой весной. Производственный цикл – полгода. Не скрою, есть некий скепсис по отношению к отечественному оборудованию. Я не скажу, что он совсем не обоснован, не так много в России внедрено отечественного аддитивного производственного оборудования. Традиционные «законодатели» – немцы, американцы, они дают качественный продукт. И конкурировать с ними нелегко. Хотя у нас лучшее ценообразование и не худшее качество. Сейчас стало появляться китайское оборудование на российском рынке. Мы делаем упор как на качество самого оборудования, так и на комплексное внедрение аддитивной технологии в производственный цикл предприятия.

– А ваше собственное производство, обучение персонала – вы зависели от иностранных партнеров, вам что-то самим нужно сегодня импортозамещать?

– Еще в том году у нас были комплектующие из Европы. На 100% все импортное заместить невозможно менее чем за год. Переориентировались на российское и иностранное из дружественных стран, расширили номенклатуру комплектующих, которые производим у себя на предприятии. Постоянно повышаем долю отечественных комплектующих, но любое изменение требует полноценной проверки, иначе это грозит потерей качества оборудования. Оперативность и правильность принимаемых технических решений обеспечивают наши специалисты.

Нам 24 года – у компании солидная история. И главное достижение, как ни банально звучит, это люди. Тот коллектив, что нам удалось собрать за эти 24 года. Именно он определяет дальнейшие успехи. И в процессе импортозамещения колоссальную роль сыграл коллектив, который может справляться с очень разными задачами.

– Как за эти годы изменилось восприятие вашей продукции? Как изменились запросы потребителей?

– 20 лет назад мы все-таки занимались уникальными вещами: стационарными и мобильными мощными лазерными комплексами. Сейчас переходим на серийное производство. Это просто другой «вид спорта». А когда мы пошли в серийное производство, появились попутные вопросы, связанные с клиентоориентированностью.

Мало, например, сделать принтер. Кто на нем будет работать? И как правильно спроектировать изделие под аддитивные технологии? Мы думали изначально, что вот мы производим принтеры – отлично! Покупайте наши принтеры, самые лучшие в мире! А потом на это накрутилась куча вопросов: невозможно продавать 3D-принтеры, не занимаясь комплексным обучением тех людей, которые будут на них работать и под них проектировать конечные изделия. Нам пришлось совместно с лицензируемыми образовательными организациями создавать целые практические курсы на 90 часов, где мы обучаем не операторов, а конструкторов: зачем это нужно, как под это проектировать, как это внедрять. И параллельно мы еще операторов месяц обучаем сначала у себя, потом – на площадке заказчика. Потому что без этого «прилетит» нам обратно репутационно: если что-то сломается, то виноваты, конечно, будем мы. И мы уже ввели год бесплатной поддержки – у нас что-то вроде горячей линии. И, поверьте, она действительно горячая. Особенно первые два-три месяца после внедрения на предприятии, потому что технология новая для потребителей, и на возникающие рабочие вопросы необходимо отвечать быстро.

– Программные решения тоже вы делаете?

– Безусловно. Любое изделие, которым мы занимаемся, всегда комплексное. Там есть и электронная часть, и механическая, и обязательно программная сейчас. Поэтому, обладая полным набором специалистов и замыкая внутри предприятия все компетенции, мы получаем возможность быстро что-то менять, подстраиваться под особенные технические требования потребителя – а каждый принтер, который мы произвели и внедрили на производстве, был со своими «бантиками». И мы все это смогли сделать, соблюдая сроки поставок.

– Таким образом, основные ваши конкурентные преимущества – это комплексность подхода и ценообразование?

– Только когда мы даем клиенту комплексное решение, он понимает, что его не бросят ни после пусконаладки, ни по истечению гарантийного срока… В принципе, мы же не принтеры продаем, мы продаем сразу комплексные решения с допоборудованием, оснащением. Проектируется с клиентом целый участок под аддитивные технологии и потом сопровождается на всех стадиях жизненного цикла. Просто по-другому внедрение такой технологии в реальное производство не будет работать.

Также важна гибкость подхода. Сегодня в экономической и политической ситуации страна испытывает потребность, допустим, в 3D-принтерах. В другой ситуации мы можем взяться за алкотестеры, и это тоже будет hi-tech. Но те компетенции, которые коллектив набрал за эти годы, которые мы совершенствуем, позволяют нам не работать в какой-то узкой отрасли. Мы можем смотреть широко и браться за задачи, которые изначально кажутся нам непрофильными. Поэтому главное наше преимущество, достижение, которое закладывает успех, – это коллектив, который мы создали, уникальные специалисты.

– Если мы говорим про коллектив: сколько человек у вас работает, где вы их берете, где учите?

– Сейчас у нас сравнительно компактный коллектив – 200 человек, но каждый год эта цифра примерно на 10% вырастает. И даже в пандемию мы ни дня не сидели без работы. Изначально мы все вышли из одного вуза – Военмеха. Сейчас часть наших руководителей и ведущих специалистов преподает там и в других вузах Петербурга. И тут налажен естественный процесс: мы студентов привлекаем к себе на практику, обеспечиваем им зарплату, а они выполняют простые задачи и обучаются. Это могут быть очень разные специалисты: и конструкторы, и потенциальные руководители.

Основной критерий – чтобы человек хотел развиваться. Бывает даже, что приходит человек заниматься одним, а потом его уже здесь «поворачивает» совершенно в другую сторону: учился на конструктора, а оказывается, он электронщик неплохой. Или пришел менеджером по продажам, а на самом деле вернулся к технической специальности, которую получал в вузе.

– Какие отрасли вы считаете самыми наукоемкими в России? С какими новейшими технологиями кроме лазерных вы сталкиваетесь?

– Наукоемкие отрасли сейчас все. Я часто что-то читаю, смотрю и для себя удивляюсь: сколько науки, например, в современных подходах к сельскому хозяйству! И та автоматизация, которая там внедряется… да мне в голову не придет. Сейчас очень активно hi-tech внедряется во всех отраслях.

– А есть у вас технологическая мечта?

– Уже не мечта, получается, а конкретная задача: это аддитивные технологии. Представьте: вы можете вырастить почти любую деталь. Виртуальная модель, которая загружается в принтер, вырастает, и вот у вас готовое изделие. Классный процесс. Но есть ряд технологических операций, которые производятся вручную: подготовка порошка, из которого все это создается, геометрический обмер, снятие поддерживающих элементов. Сейчас мы работаем над проектом по максимальной автоматизации всех операций, связанных с аддитивным производством. Если решить эту задачу, то внедрение таких технологий в реальные производственные процессы на предприятиях сильно ускорится. Поэтому стоит задача полностью обойтись без операторов, ну или с одним на всех стадиях аддитивного производства, который присмотрит, чтобы машина не взбунтовалась и не захватила мир. Вот такое надо сделать.