«Инженерные Технологии»: полностью российская запорно-регулирующая арматура

Полный производственный цикл

– Андрей Викторович, когда было основано ООО «Инженерные Технологии»?

– В августе 2012 года были запущены первые цеха будущего завода: цех механической обработки, цех сборки, покраски и упаковки готовой продукции. Уже к 2020 году на предприятии действовали еще пять основных цехов, были получены первые «атомные лицензии» и успешно выполнены проекты для АО «Балтийский завод» по поставке арматуры, важной для безопасности. К этому времени нами был достигнут полный производственный цикл, обеспечена 100%-я локализация и нулевая зависимость от импортных комплектующих. Деятельность предприятия ведется в соответствии с постановлениями Правительства РФ № 785 и № 719 и приказом Минпромторга России № 580.

Новые задачи и их решение

– Расскажите подробнее о вашем сотрудничестве с Балтийским заводом: когда оно началось, на каких принципах строится? Что именно ООО «Инженерные Технологии» производило и производит в интересах Балтийского завода?

– Первым опытом работы с АО «Балтийский завод» стала разработка собственной конструкции, производство и поставка в 2018 году запорно-регулирующей арматуры на проект 22220 по постройке атомоходов «Сибирь», «Урал» и «Якутия». Соответственно, данный опыт был предметом особой гордости для нашего еще тогда молодого предприятия, так как мы стали частью огромного коллектива заводчан-балтийцев, которые участвовали в основополагающем национальном проекте Родины по развитию Северного морского пути, контроль и опеку над которым осуществляет лично Президент. Масштабность и значимость этого нацпроекта для страны можно сравнить только с планом ГОЭЛРО 1920-х годов.

Проекты по изготовлению запорно-регулирующей арматуры для атомоходов для нас на тот момент времени были абсолютно новой работой – в плане нестандартных конструкций арматуры с применением сильфонных уплотнений, особых технических требований, применяемых именно к морским проектам и ядерным установкам, да и еще в суровых условиях Северного полюса.

Но при полной поддержке руководства Балтийского завода, а также благодаря коллективу завода в лице всего инженерно-технического состава и наукоемким консультациям со стороны научных сотрудников проектных институтов АО ЦКБ «Айсберг» и НИЦ «Курчатовский институт» ЦНИИ КМ «Прометей», мы получили новые узконаправленные (бесценные!) знания и компетенции в области судостроения.

Активная помощь всего огромного коллектива Балтийского завода и проектных институтов позволила нам спроектировать, изготовить и успешно сдать всем профильным надзорным органам в лице Российского морского регистра судоходства (РМРС) и ФГУП «Атомфлот» качественный отечественный продукт в виде арматуры, важной для безопасности, для всех заказов проекта 22220.

В новом 2026 году наши заводы продолжают плодотворное сотрудничество, и мы уже выполняем текущие заказы на арматуру, важную для безопасности, для новых атомоходов «Ленинград» и «Сталинград» проекта 22220. Эти суда станут ключевыми для обеспечения круглогодичной навигации по Северному морскому пути.

Инвестиции в развитие и технологии

– Что ваша компания представляет собой сегодня?

– Сегодня ООО «Инженерные Технологии» – это динамично развивающийся передовой производитель запорно-регулирующей арматуры. Мы демонстрируем стабильный ежегодный прирост активов до 10 %, инвестируя в развитие и технологии.

Компания на постоянной основе проводит наукоемкую работу, разрабатывая новые конструкции, внедряя современные технологии по повышению эксплуатационных характеристик, надежности, безотказности и долговечности запорно-регулирующей арматуры. Это развитие происходит, несмотря на непростые времена в мировой экономике, высокую ключевую ставку ЦБ РФ и беспрецедентные санкции со стороны недружественных стран. Наше предприятие постоянно принимает новые вызовы и успешно с ними справляется, приобретая бесценный опыт и закаляя характер, поэтому год от года становится лишь сильнее, стабильнее и надежнее.

Стоит отметить, что на нашем заводе успешно реализована и внедрена программа национального проекта «Производительность труда». Это позволило нам оптимизировать процессы и унифицировать всю продуктовую линейку, включая регулирующие, запорные, запорно-регулирующие, невозвратно-запорные, сильфонные, сегментные клапаны и двухсоставные краны шаровые, в том числе специальную арматуру для проектов Объединенной судостроительной корпорации (ОСК), соответствующую требованиям Российского морского регистра судоходства и «Атомфлота».

Высокое качество в короткие сроки

– Расскажите, пожалуйста, о возможностях и сильных сторонах ООО «Инженерные Технологии». Какие особенности компании вы можете отнести к числу ее основных конкурентных преимуществ?

– Ключевое наше преимущество в том, что мы являемся российским разработчиком и производителем собственного продукта, без иностранного влияния, что соответствует стратегии развития РФ и поручениям Президента о технологическом суверенитете страны Федеральному Собранию от 29 февраля 2024 года.

Своим трудом и своим отечественным продуктом мы вносим весомый вклад в укрепление обороноспособности и технологической независимости страны, а самое главное, растим молодые кадры с перспективой на будущее и передаем им огромный опыт и свои лучшие компетенции в нашей сфере именно в нашей стране.

Нашими важными рыночными преимуществами, несомненно, являются короткие сроки производства – до 60 дней, конкурентоспособные цены (даже по сравнению с поставщиками оборудования из КНР и Индии), а также высокое качество и ответственность, которую несет на себе завод уже после реализации продукции. Данные преимущества включают в себя поставки ЗИП, полное постгарантийное обслуживание, собственную сервисную службу с постоянной технической поддержкой и расширенную гарантию 36 месяцев.

Кроме того, напомню, что в соответствии с Постановлением Правительства РФ № 1875 от 23.12.2024 запорно-регулирующая арматура включена в перечень продукции, в отношении которой устанавливается ограничение закупок импортного оборудования для обеспечения государственных заказов, – в таких заказах требуется поставка продукции исключительно российского происхождения.

Подтверждением российского происхождения является запись Реестра российской про мышленной продукции Минпромторга РФ, полученная на основании проведения экспертизы происхождения продукции, в рамках Постановления Правительства РФ № 719 от 17.07.2015. Вся наша продукция прошла экспертизу подтверждения изготовления на территории РФ и включена в Государственную информационную систему промышленности (ГИСП) и в Реестр российской промышленной продукции.

Доверие лидеров рынка

– Какое место компания занимает на рынке? Кто именно составляет круг ваших основных деловых партнеров и заказчиков?

– На протяжении последних семи лет мы стабильно входим в топ-5 российских производителей арматуры соответствующей номенклатуры.

Данная комплексная оценка складывается из таких производственно-финансовых параметров, как выручка, чистая прибыль, объем капитализации, объем роста производства, прирост основных средств и активов, рост средней зарплаты и т.д.

При этом всегда учитываются не только материальные и финансовые активы компании, но и такие факторы роста, как непрерывный опыт, расширение линейки продукции, увеличение штата конструкторов, разработка и внедрение новых конструкций и технологий в производстве, а также динамика успешно пройденных опытно-промышленных испытаний и, как следствие, расширение области аккредитации и сертификации.

Основными заказчиками нашего завода являются компании ТЭК и судостроительного сектора, такие как ПАО «Газпром», ПАО «НОВАТЭК», АО «ОСК», ПАО «Сибур Холдинг» и многие другие, не менее уважаемые крупные и средние компании. При этом портфель заказов у нас в обязательном порядке диверсифицирован.

С самого создания завода и на текущий момент времени опыт поставок запорно-регулирующей арматуры собственного производства насчитывает более 230 заказчиков по всей территории РФ и более 52 тыс. единиц индивидуально разработанной, изготовленной и отгруженной продукции. Компания, с целью грамотного управления рисками, никогда не делает ставку на какого-либо одного крупного заказчика, поэтому в нашем портфеле заказов всегда присутствуют и предприятия по производству минеральных удобрений, меди, стали, химии, топлива, кислоты, порохов и т.д.

Большие производственные возможности и сильный коллектив

– Какие технологии и оборудование находятся на вооружении ООО «Инженерные Технологии»? Какие специалисты работают на предприятии? Расскажите подробнее о принципах вашей кадровой политики.

– К 2025 году производственный парк предприятия превысил 220 единиц металлообрабатывающего оборудования, например, такие как токарные группы станков с ЧПУ, фрезерные группы станков с ЧПУ, сварочно-наплавочные установки, испытательные стенды, печи для термообработки, токарно-карусельные и расточные станки, различные модификации шлифовальных и притирочных станков.

На заводе были успешно освоены и отлично себя зарекомендовали в наших условиях установки ионно-плазменного азотирования и оксидирования стали, а также технология QPQ (Quench Polish Quench) – технология поверхностной обработки сталей, направленная на комплексное улучшение эксплуатационных свойств металлов (защита от износа, эрозии, коррозии, усталостного и контактного разрушения).

Дополнительно были освоены и уже показали отличные эксплуатационные характеристики методы газотермического напыления (HVOF) карбида вольфрама и карбида хрома для шаровых пробок, седел, клеток и плунжеров.

С 2019 года проведено более 30 положительных исследований различных материалов, применяемых в сложных условиях эксплуатации арматуры, более 20 из которых нашли свое применение у заказчика. При этом все полученные результаты исследований были валидированы независимыми испытательными центрами и отраслевыми НИИ по утвержденным методикам. Все наши НИОКР проходят путь от лабораторных испытаний материалов и стендовых испытаний оборудования до объектов эксплуатации и завершаются внедрением в серийное производство.

Все это, несомненно, было бы невозможно без нашего профессионального дружного коллектива и постоянной работы по подбору и обучению кадров, в том числе и молодых специалистов.

На заводе внедрена система «Наставник», суть которой заключается в назначении каждому молодому специалисту профессионала-куратора, который может быть рабочим, мастером, начальником цеха или начальником отдела. Постоянно проводятся обучающие семинары по специальностям и принимаются экзамены, по результатам которых повышаются разряды и соответственно индексируется заработная плата (по утвержденной тарифной сетке).

Политика компании – растить своих управленцев, а не привлекать со стороны, так что молодые специалисты у нас всегда имеют перспективу роста. ИТР ежегодно проходят обучение на различных тематических семинарах по своим специальностям. Нет лучшей науки, чем настоящая практика на современном заводе, когда результат труда по качеству и надежности разработанного и изготовленного тобой продукта оценивает самый строгий заказчик!

Расширенная гарантия

– Расскажите о вашей политике в области качества: как гарантируется высокое качество продукции?

– На предприятии действуют собственные аккредитованные и аттестованные лаборатории (включая РМРС) разрушающего и неразрушающего контроля, позволяющие выполнять полный спектр испытаний используемых материалов, в том числе на коррозионную стойкость, водородное растрескивание и стойкость к межкристаллитной коррозии. Качественные параметры, такие как герметичность, прочность, работоспособность, наработка циклов, замер усилий и др., мы определяем на собственных испытательных стендах, которые позволяют проводить гидравлические испытания давлением до 210,0 МПа и пневматические испытания давлением до 140,0 МПа в специальном бронированном бассейне с видеофиксацией результатов.

Также на нашем предприятии внедрена система прослеживаемости. Это означает задокументированный инструментальный и лабораторный контроль всей технологической цепочки производства со 100%-й проверкой по всем контрольным точкам детали – от поставки материала до монтажа и испытаний в составе клапана (план качества). В данную работу по качеству и прослеживаемости напрямую вовлечены все производственные подразделения компании.

Вся вновь изготовленная продукция для подтверждения заданных технических характеристик по индивидуальным требованиям заказчика сначала тестируется в заводских лабораториях, затем в заводском экспериментальном цехе ОПИ – до полного отказа без ограничения циклов срабатывания, по разработанным программам и методикам испытаний на каждый вид продукции. После чего оформляется акт испытаний с представителями заказчика и надзорными уполномоченными органами – и уже только после положительного результата всех вышеуказанных процедур продукция проходит добровольные или обязательные испытания на действующих объектах заказчика.

Все это совокупно с высокой квалификацией наших специалистов и современной технической базой позволяет заводу гарантировать высочайшее качество, соблюдение всех требований надежности и выдавать нашим заказчикам расширенную гарантию до 36 месяцев (в индивидуальных случаях – до 25 лет).

Результаты и перспективы

– Каким для вас стал 2025 год? С какими результатами вы входите в 2026-й, каковы ваши цели на будущее, как планирует развиваться компания?

– 2025 год был непростым не только для нас, но в целом для всей страны. Тем не менее завод не сбавил ход, не уронил выручку, не опустил руки, а напротив, увидев перед собой новые вызовы, без промедления и колебания их принял.

В этом году мы были больше сконцентрированы на науке, на совершенствовании внутренних бизнес-процессов, на новых НИОКР, изобретениях и промышленных технологиях. Усилили работу над расширением наших компетенций в атомной и судостроительной отраслях.

По направлению сотрудничества с Госкорпорацией «Росатом» были получены лицензии ФСЭТАН на конструирование и изготовление оборудования для ядерных установок АЭС, судов и иных плавсредств с ядерными реакторами и судов атомно-технологического обслуживания (коды: 101; 102). Была продолжена работа над получением лицензий по коду 115 и сертификация в системе Росатомрегистр по ГОСТ Р ИСО 19443-2020.

В системе группы «Газпром» в 2025 году окончательно вся линейка нашей продукция внесена в Единый реестр МТР и имеет действующие сертификаты в СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ по всем видам клапанов до DN900 и до PN160, а также продлены сертификаты соответствия СМК СТО Газпром 9001 и Свидетельство об оценке деловой репутации.

На весь 2026 год завод обеспечен стабильным пакетом заказов, при этом идет постоянная работа по увеличению объемов производства за счет новых заказчиков – как внутри РФ, так и за рубежом, в том числе в Республиках Беларусь и Казахстан, а также в странах Ближнего Востока. Активно развиваем свою дилерскую сеть, на сегодня у нас семь официальных представителей, которые охватывают практически всю территорию РФ.

Особую гордость заводчан составляет окончание работ по унификации основной линейки запорно-регулирующей арматуры с выпуском альбомов ЗИП для нефтегазового сектора по всей выпускаемой номенклатуре продукции: по номинальному диаметру от DN15 до DN 700 по ГОСТ 28338 и трех типоразмеров по давлению PN (16, 25, 40), PN (63, 100, 160) и PN (250, 400).

Данная унификация уже в настоящее время позволяет нам применять взаимозаменяемые корпуса и корпусные детали, элементы запорного органа, крепеж, КОФ, уплотнения на всей линейке продукции, а заказчикам – оперативно и в сжатые сроки заказывать и получать продукт в комплекте с ЗИП.

При выполнении данной работы также были унифицированы применяемые материалы и конструкции в зависимости от климатического исполнения и параметров рабочей среды. Все это в совокупности с оптимизацией производственных бизнес-процессов и технологического цикла производства, а также с учетом формирования складских запасов основных металлов и литьевых заготовок, позволило нам сократить срок производства до 60 рабочих дней – при конкурентных рыночных ценах за счет снижения себестоимости и накладных расходов.