Станкостроение в России: борьба с импортозависимостью

Санкции против России, которые были введены после начала специальной военной операции на Украине, стали вызовом для многих отраслей промышленности. Станкостроение не стало исключением: страна столкнулась с необходимостью импортозамещения в отрасли, которая уже несколько десятилетий переживала долгосрочный кризис. Зависимость России от импорта станков в ряде отраслей в нулевые годы составляла практически 100%.

Производство отечественных станков стало значительно снижаться после распада СССР. Многие станкостроительные предприятия закрылись из-за нерентабельности и наплыва на рынок импортных моделей, которые выглядели предпочтительнее для промышленников. Об этом свидетельствует статистика, согласно которой производство станков в России неуклонно уменьшалось в 90-е и нулевые годы. Так, производство в России металлорежущих станков с 1996 по 2006 гг. уменьшилось в 14 раз.

В 2010-е годы предпринимаются инициативы по возрождению отечественного станкостроения. В 2011 году была утверждена подпрограмма «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности» на период с 2011 по 2016 год. В том же году вышло постановление Правительства РФ № 56, которое ограничивало оборонные предприятия в закупке импортных станков, если у них были аналоги, произведенные в России. Впоследствии это ограничение неоднократно продлевалось.

В 2013 году, по инициативе Минпромторга РФ и госкорпорации «Ростех», образуется холдинг «Станкопром», создание которого было призвано объединить усилия двух предприятий: ОАО «РТ-Станкоинструмент» и ОАО «РТ-Машиностроение». В 2014 году «Станкопром» заключил соглашение с немецкой компанией Siemens о совместной разработке современных высокоточных станков, а также реализации проектов по техническому переоснащению отечественных предприятий.

Гендиректор «Станкопрома» Сергей Макаров отмечал, что одной из главных целей работы холдинга с немецкой компанией является создание совместного предприятия «с обязательным трансфером самых современных станкостроительных технологий и локализацией производства в России».

Однако в 2018 году «Станкопром» попал в громкий скандал: тогдашний генпрокурор Юрий Чайка выступил с заявлением, что холдинг за четыре года не сделал ни одного отечественного станка, тем самым сорвав программу переоснащения промышленности. Генпрокуратура РФ возбудила уголовное дело по факту мошенничества в особо крупных размерах. В дальнейшем «Станкопром» продолжил свою деятельность и сотрудничал с зарубежными компаниями: в 2021 году было подписано соглашение с немецкой компанией TRAWEMA GMBH о локализации в России производства мобильных токарных и фрезерных комплексов для атомной промышленности и судостроения. Комплексы не имели отечественных аналогов, однако с наступлением 2022 года и введением санкций сотрудничество с TRAWEMA GMBH прекратилось.

Согласно данным Минпромторга РФ, в 2016 году в России работало более 40 станкостроительных предприятий, однако отечественное станкостроение отличалось высокой концентрацией производства: в 2018 году 50% производства станков приходилось на четыре предприятия. В 2016 году предприятия, занимающиеся производством станков, произвели 6300 единиц оборудования для обработки металла в России. Еще 8500 единиц было импортировано. В результате впервые в современной России обновление парка станков достигло 1% (данные 2016 года). Показатель свидетельствовал о критическом состоянии отрасли, которое сохранялось уже четверть века и практически не изменялось вплоть до наступления 2022 года.

Степень импортозависимости

В аналитическом обзоре РБК сообщалось, что в конце 2022 года Центр конъюнктурных исследований НИУ ВШЭ провел опрос среди руководителей российских предприятий. Результаты опроса показали, что около двух третей опрошенных руководителей испытывают высокую зависимость от зарубежного оборудования. Согласно данным ВШЭ за 2023 год, 18% компаний считают свою зависимость от иностранного оборудования очень сильной. 47% опрошенных заявили о высокой необходимости, а 37% – о низкой. Статистика показала, что наименьшую потребность в импортном оборудовании испытывали предприятия, работающие с нефтью и газом, а наибольшую – предприятия, работающие в сфере полиграфии, деревообработки, добычи угля, текстиля. Санкции нанесли удар по импорту станков, и для обеспечения потребностей промышленности использовался параллельный импорт из стран Азии, а также закупка китайского оборудования. Вместе с тем станкостроительные предприятия РФ увеличили производство почти в два раза.

– В 2022-м структура стран-поставщиков претерпела значительные изменения: на 30-50% выросли поставки из Китая, Турции и ряда других стран. Российские станкостроители тоже показали феноменальный рост – почти в два раза, в том числе за счет занятия ниш ушедших производителей, – отмечал в 2023 году партнер «S+Консалтинг» Алексей Нестеренко.

– За последнее десятилетие Правительство РФ приняло три программы развития и два плана мероприятий по импортозамещению в отрасли. В 2020 одобрена «Стратегия развития станкоинструментальной промышленности на период до 2035 года», которая предполагала поступательное развитие, но в 2022 году ситуация кардинально изменилась. Теперь уже недостаточно тех мер поддержки – необходимо полностью возродить отечественное производство станков, – заявляла сотрудник РУДН кандидат экономических наук Наталья Шувалова.

Однако рост производства станков не обеспечивал потребности спроса, который, по замечанию директора Краснокамского ремонтно-механического завода, оставался ажиотажным после 2022 года. Согласно заявлению доцента факультета экономической теории Финансового университета при Правительстве РФ Дмитрия Морковкина, отечественное станкостроение в 2023 году обеспечивало лишь 8% от внутреннего спроса. Эксперт добавил, что станкостроительная отрасль в стране практически не развита.

Промышленники также давали отрицательную характеристику положению в российском производстве станков:

– Станкостроение в стране было уничтожено. Мы пытаемся что-то делать, но политика Минпромторга этому не способствует, – цитирует «РГ» слова своего источника из профильного подразделения одной из госкорпораций (название организации не указано).

– Собственные разработки создают пока только энтузиасты, в основном же наши производители выполняют сборку и изготавливают наиболее металлоемкие детали, хотя сейчас ситуация в стране идеальна для развития отрасли: спрос есть, господдержка увеличивается, – заявлял руководитель отдела продаж московской компании «ВМТ» Илья Важенин.

Что импортозамещать

Весной 2023 года Правительством РФ был анонсирован федеральный проект «Развитие станкоинструментальной промышленности».

– Наша цель – наладить собственный выпуск всего необходимого оборудования, инструментов и комплектующих, не уступающих мировым образцам, – говорил о задачах нового федерального проекта премьер-министр России Михаил Мишустин.

Для производства станков требуются, собственно, сами станки. Станок дает возможность разработки любых деталей, узлов и компонентов собственного производства. В области станкостроения можно выделить две основные категории: обычные станки стандартной точности, предназначенные для производства несложных изделий, и сложные многокоординатные станки с высокой точностью.

В производстве обычных станков лидирующую позицию в мире занимает Китай. В сфере производства высокоточных и сложных станков, таких как пятикоординатные, лидирует Германия (серьезную конкуренцию ей составляют такие страны, как Швейцария, Япония, Тайвань и Южная Корея). Именно эти станки являются объектом различных санкций и требуют импортозамещения. Их экспорт в Россию всегда был ограничен в соответствии с Вассенаарскими соглашениями 1996 года по контролю за экспортом обычных вооружений и высоких технологий (а также товаров двойного применения). В соответствии с этим соглашением каждое государство самостоятельно определяет, какие товары и технологии оно готово продавать и кому. Большинство современных и точных металлообрабатывающих станков и комплектующих для них подпадают под ограничения этого соглашения. У России были сложности с импортом этих товаров и до санкций, введенных в 2022 году.

Когда речь идет об импортозамещении в сфере производства станков, в первую очередь подразумевается создание ключевых компонентов. К ним относятся, например, линейные направляющие качения. Их производство собирались наладить в поздние советские годы. В Липецке к 1991 году был построен завод по серийному выпуску этих комплектующих, однако завод так и не был запущен в связи с распадом СССР. В перечень необходимых компонентов также входят прецизионные шпиндели и шарико-винтовые передачи, которые являются одними из основных комплектующих, необходимых для функционирования станка. В настоящее время в России нет цепочки отечественного производства данных компонентов. Аналогичная ситуация с производством датчиков обратной связи, датчиков угла, линейных датчиков, высокомоментных и линейных двигателей, редкоземельных магнитов [сильных магнитов, сделанных из сплавов редкоземельных элементов – прим. ред.] и прецизионных червячных пар [механических передач, состоящих из винта и зубчатого колеса – прим. ред.].

Помимо компонентов, для серийного производства станков необходима отечественная цепочка литейных заводов. Станкостроительные предприятия в настоящее время предпочитают заказывать станины, изготавливаемые посредством литья, из Китая. Для создания станков также требуется метрологическое обеспечение, осуществляемое с помощью специальных измерительных щупов, которые были импортными и попали под санкции. Для сложных прецизионных станков нужны более скоростные системы числового программного управления (ЧПУ), работающих за счет современных шпиндельных сервопреобразователей [устройств для управления и контроля скорости электроприводов – прим. ред.], которые также импортировались. Существовал проект по разработке современных систем ЧПУ совместно с тайваньской компанией TSMC, однако проект был приостановлен после введения санкций.

Что уже есть на сегодняшний день

Несмотря на острую потребность в ряде компонентов, российская промышленность все же выходит на отечественные цепочки производства станков. В июне 2023 года челябинское предприятие ООО «Центр развития гидроабразивных технологий» (ЦРГТ) запустило серийное производство станков гидроабразивной резки. Отмечалось, что предприятие также начало выпуск комплектующих собственной разработки. ООО «ЦРГТ» стало первым в России предприятием, которое начало производить детали и оборудование с использованием гидроабразивной технологии [метод обработки материалов, при котором для разрезания используется высокоскоростной струйный поток воды с добавлением абразивных частиц, т. е. твердых мелких частиц, предназначенных для обработки материалов – прим. ред.].

В апреле 2024 года в Санкт-Петербурге начали строительство предприятия «Форт» (проект АО «Балтийская промышленная компания»), которое будет специализироваться на производстве металлорежущих станков и обрабатывающих центров для космической отрасли, авиации и других областей машиностроения. Предприятие уже получило статус резидента особой экономической зоны (ОЭЗ) города. В рамках нового производства планируется выпускать до 1 тыс. единиц оборудования в год. На начальном этапе будут производиться вертикально-фрезерные и пятиосевые обрабатывающие станки. В дальнейшем завод расширит ассортимент и начнет производить тяжелые горизонтально-расточные [станки для заготовок крупных размеров – прим. ред.] и портально-фрезерные станки [для обработки заготовок – прим. ред.]. Петербургский «Форт» станет точкой отсчета возрождения в России серийного производства металлорежущих станков. Строительство планируется завершить к 2027 году.

В июне 2024 года стало известно о намерении Правительства РФ создать в Кировской области кампус мирового уровня, приоритетной специализацией которого станет станкостроение. В рамках социально-экономического развития Кировской области до 2036 года особое внимание уделяется реализации стратегий по развитию станкостроения. Для подготовки высококвалифицированных специалистов в этой сфере регион активно сотрудничает с университетом «СТАНКИН», одним из ведущих технических вузов страны.