Соликамский завод «Урал»: идти в ногу со временем
19 Марта 2020 в 08:46
Соликамский завод «Урал» (входит в ХК АО «Спецхимия» Госкорпорации «Ростех») – одно из крупнейших предприятий боеприпасной отрасли ОПК России. Завод прошел большой и славный путь, начав свою историю в военном 1942-м. Сегодня уральский производитель стремительно набирает обороты: ведет техническое перевооружение, осваивает новые виды изделий для гражданского рынка, расширяет рынки сбыта.
Внедряя робототехнику
АО «Соликамский завод «Урал» выпускает продукцию военного и гражданского назначения. Особое место в его производственном графике занимают минометные, артиллерийские и баллиститные пороха, заряды для противотанковых управляемых реактивных комплексов, реактивных систем залпового огня и авиационных систем С-8, С-13.
Один из важных факторов интенсификации производства – исключение персонала из опасных производственных зон и уменьшение доли ручного труда в технологических процессах, особенно на вспомогательных операциях, а также в случае выполнения вредных, опасных и ручных работ. В решении этой задачи немаловажную роль отводят автоматизации технологических процессов.
Для автоматизации процесса механической обработки заготовок применяются станки с числовым программным управлением (ЧПУ). Они имеют ряд преимуществ перед механическими станками.
Во-первых, механическая обработка выполняется при отсутствии людей, во-вторых, это высокая точность при обработке изделий различной сложности, третье достоинство – минимальное количество брака на выходе или его отсутствие, и наконец – комплекс механической обработки с ЧПУ полностью автоматизирован и оснащен видеонаблюдением, что до минимума сократило количество обслуживающего персонала.
Ультразвуковая дефектоскопия используется для контроля качества монолитности изделий с использованием ультразвукового метода неразрушающего контроля, основанного на излучении и приеме ультразвуковых импульсов.
Для изготовления ряда продуктов для тульских оружейников, в том числе АО «НПО «Сплав», АО «Конструкторское бюро приборостроения им. академика А. Г. Шипунова», Соликамский завод «Урал» внедрил роботизированные комплексы механической обработки, лакировки, бронирования и ультразвуковой дефектоскопии, что заметно увеличило производительность труда, и следовательно, снизило себестоимость изделий.
Уральские химики сделали первый, но достаточно весомый шаг в сторону автоматизации, внедрив робототехнику на производственных площадках. Благодаря этому завод зарекомендовал себя как предприятие, идущее в ногу со временем.
Антикоррозионные ЛКМ для судостроения
В 2014 году на Соликамском заводе «Урал» началось создание антикоррозионных лакокрасочных материалов для судостроения.
Сейчас предприятие производит уникальный запатентованный материал – ароматически сопряженный гидроксифенилен, или олигомер АРГОФ, на его базе получается лак АРГОФ®-ЗЭ разных концентраций по основному веществу. Помимо этой продукции завод изготовляет эмали АРГОФ-ЭП разных цветов, лак АРГОФ-ЭПБ и эмаль на его основе, обладающие высокой адгезией и устойчивостью ко многим агрессивным средам.
С 2014 по 2016 год антикоррозионная система покрытия успешно прошла аккредитацию в специализированных учреждениях, а также череду натурных и практических испытаний в нескольких проектах ВМФ.
Это 2 морских буксира проекта 23470 (заказчик – Ярославский судостроительный завод), лоцманское судно «Санкт-Петербург» (ФГУП «Росморпорт»), проект «МУС» (ООО «Балтийский флот»), корабль 1-го класса УК «Перекоп» (ремонтный вариант, место ремонта – Болгария, Варна, исполнитель TEREM–KRZ Flotski Arsenal–Varna LTD Shiprepair Yard, контроль – Рособоронэкспорт).
Предлагаемые заводом системы покрытий обладают отличными защитными и эксплуатационными показателями.
Это универсальность нанесения покрытия (металл, бетон, дерево), высокая термоустойчивость (рабочие температуры в интервале от -60 до +180 °С, пиковые краткосрочные температуры до 250 °С), устойчивость ко многим химически агрессивным средам (растворы кислот и щелочей, сернистый газ, соляной туман, калийные среды, морская вода и т. д.).
Кроме того, среди достоинств – длительный срок службы покрытия (в зависимости от среды 8–15 лет) в условиях морской воды в зависимости от региона плавания, а также простота в нанесении – с использованием кисти, валика, безвоздушного и пневматического распыления, с помощью окунания, налива.
