Слишком умные машины: как умирают цифровые станки
Заводы получили дорогие ЧПУ и роботов, но продолжают работать «на глазок». Почему без инженерной школы техника становится декором?
В рамках нацпроекта «Производительность труда» и других госпрограмм российские фабрики и заводы получили сотни современных станков с ЧПУ, промышленных роботов и цифровых линий.
Миллиарды рублей были потрачены на технологическое обновление. Парадокс в том, что многие из этих машин либо простаивают, либо используются вполсилы. Вместо точных расчетов — «на глазок», вместо цифровых моделей — бумажные чертежи, вместо программирования — ручное управление.
Самые современные (и безумно дорогие) фрезерные центры с ЧПУ пылятся в цеху, потому что никто не может разобраться с ПО. А детали делают на старом советском станке. Или вводят параметры роботизированных линий сборки в ручном режиме: операторы вводят параметры «по памяти», что приводит к браку.
— Зачастую основную массу инженеров готовят преподаватели, которые не работали по заказам промышленных предприятий и не выполняли заказные НИОКР в последние 10–20 лет, а потому они могут передавать лишь знания о традиционных подходах и технологиях. Основная проблема инженерного образования –– это отсутствие у преподавателей высшей школы реального опыта с промышленностью, — утверждает проректор Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого Алексей Боровков.
На одном из уральских заводов новые 5-осевые фрезерные центры DMG MORI месяцами стояли без дела: не нашлось операторов, знакомых с Siemens NX. Вместо них в цехах гудели советские ИР-500.
Производитель силовых установок получил японские гибочные прессы Amada, но рабочие «боятся к ним подходить». На авиазаводе 3D-принтеры для металлопечати используют лишь на 30%: технологи не доверяют цифровым методам.
Для производства турбинных лопаток закупили немецкие станки Hermle, но «программистов под них единицы, приходится платить огромные деньги иностранным специалистам».
Telegram-каналы пестрят анекдотичными историями:
- «Новый обрабатывающий центр два дня не могли включить — инженер не читал инструкцию» (канал «Заводчанин»).
- «Робота-сварщика отключили: мешал работать по-старому» (обсуждение в «Яндекс.Дзен»).
То есть, техника без грамотных рук превращается в груду бесполезного металла. И в выброшенные на ветер миллионы рублей.
«Железо» есть, знаний нет
С 2020 года более 2,5 тыс. предприятий получили субсидии на закупку высокотехнологичного оборудования (статистика Минпромторга). Но, по данным Счетной палаты, на 40% проверенных предприятий новое оборудование простаивает из-за низкой квалификации персонала.
— Качество подготовки специалистов не соответствует требованиям производства. Предприятиям нужны инженеры, способные принять инженерное решение, позволяющее победить в конкурентной борьбе. Мы хорошо готовим инженеров для прошлого, а надо готовить инженеров для будущего, — отмечает президент Ассоциации инженерного образования России Юрий Похолков Юрий Похолков.
Если не решить кадровый вопрос, миллиардные инвестиции в техперевооружение превратятся в дорогой фарс.
Как это работало раньше
В Советском Союзе инженерное образование было фундаментом промышленной мощи. Система подготовки кадров работала как часы. В школах, на станциях юных техников и во дворцах пионеров работали кружки авиамоделирования, авторемонта, радиоэлектроники, где дети паяли, собирали двигатели и получали первые навыки.
В техникумах и ПТУ 70% учебного времени составляла практика, благодаря чему выпускник приходил на завод готовым специалистом. Студенты вузов с третьего курса работали на предприятиях, а их дипломные проекты решали реальные производственные задачи. 95% выпускников обязаны были отработать три года на назначенном заводе.
Рабочую квалификацию можно было получить и на заводах. При многих из них действовали фабрично-заводские училища. Обучение длилось 6–12 месяцев, после чего выпускник сразу попадал в цех. Например, на «КамАЗе» в 1970-х каждый пятый рабочий прошел ФЗУ.
На предприятии молодого инженера три года курировал опытный коллега, благодаря чему даже средний выпускник через пять лет становился сильным специалистом. А чтобы без помех осваивать новое оборудование (например, первые ЧПУ в 1980-х) раз в 3–5 лет инженеры и рабочие проходили курсы повышения квалификации, где разбирали реальные кейсы под руководством опытных наставников.
Между «вузовской теорией» и заводскими реалиями не было разрыва. «В МГТУ им. Баумана мы на втором курсе собирали действующие модели станков. Сейчас студенты видят ЧПУ только на картинках», — вспоминает профессор Андрей Семенов.
Можем повторить?
Связка «вуз — завод» работала бесперебойно: предприятия формировали заказы на специалистов, а вузы под них адаптировали программы. В 1990-е годы эта система рухнула. Сейчас между учебным учреждением и предприятием— пропасть. 80% колледжей дают теорию без практики.
На заводах — роботы и ЧПУ, в техникумах и вузах — давно устаревшее оборудование с ручным управлением: по статистике Минобрнауки, 65% региональных университетов используют станки старше 15 лет.
Устарело не только оборудование: большинство вузовских педагогов более 20 лет не были на производстве. Они учат по учебникам, где описаны технологии 1990-х. На форуме «Инженерные кадры» один студент описал ситуацию на экзамене: «Мне пришлось объяснять преподавателю, что сейчас никто не чертит вручную — все работают в «Компас-3D». Он поставил мне тройку за «незнание основ».
В 2024 году Ростех провел тестирование для 200 студентов-машиностроителей. 70% не смогли объяснить принцип работы современного координатно-измерительного аппарата.
Заводы и институты живут в разных системах координат. Первые — по производственным планам, вторые — в рамках образовательных стандартов. Зачастую они кардинально противоречат друг другу: например, преподаватель не может «вписать» реальную задачу с завода в учебный план, если она не соответствует утвержденной программе.
По данным опроса НИУ ВШЭ, 70% средних и малых предприятий не видят выгоды в практике студентов. Ведь им требуется время на адаптацию, высок риск брака из-за ошибок новичков и нет никакой гарантии, что студент останется работать после обучения. А современное производство – это жесткие KPI и ритмичность. Если новичок ошибется и остановит линию, это сорвет план. Поэтому чаще всего студенты проходят практику «для галочки». Например, подметают цеха вместо работы на станках.
— Вуз, оторванный от производства, — это утопия. Чтобы наши институты начали готовить конкурентоспособных в мировом масштабе специалистов, у нас должно быть производство, где они могут практиковаться, — утверждает гендиректор компании «Троицкий инженерный центр» Евгений Горский.
В результате, по данным опроса SuperJob, 44% выпускников технических специальностей не планируют идти в промышленность.
Проблема мотивации
В СССР токарь шестого разряда получал больше профессора. Сейчас престиж инженерных специальностей упал в разы. Зарплаты инженеров в России крайне неравномерны и часто не конкурентоспособны даже по сравнению с «непрестижными» профессиями.
По данным Росстата за 2024 год, они варьируются от 75 тыс. руб. до 250 тыс. руб. в зависимости от специализации. Но эту статистику «вытягивают» госкомпании, где платят хорошо. А вот в реальности, особенно в провинции, зарплаты отличаются, и существенно. По данным HH.ru, SuperJob, з/п в машиностроении (в регионах) составляет 45–80 тыс. руб.
«В Курске на одном из ведущих заводов инженеру предлагают 48 тыс. руб., — пишет пользователь форума «Инженеры РФ». — Кассир в «Пятерочке» получает 45 тыс. руб.».
По словам специалиста «Юнити» Ольги Сапожниковой, серьезную конкуренцию промышленным предприятиям в кадровом вопросе сегодня составляют сервисные компании. Все чаще молодые и перспективные инженеры выбирают именно их, претендуя на заработок в 80–100 тыс. рублей.
Как отмечают эксперты, низкий уровень зарплат специалистов инженерных специальностей в ряде секторов промышленности приводит к межсекторной миграции работников в другие отрасли. Сегодня, по независимым оценкам аналитиков, угроза потерять лучших технологов и конструкторов нависла над почти двумя третями российских предприятий.
Государство пытается попытки возродить советскую систему подготовки рабочих кадров. Но пока, к сожалению, даже самая масштабная программа «Профессионалитет», запущенная в 2022 году, дает лишь точечные результаты.
Проект задумывался как аналог советских ФЗУ и техникумов. То есть, должен был быстро готовить рабочих и техников для реального производства. Основные принципы «Профессионалитета» — ускоренная (2–3 года) подготовка и 70% практики. Финансирование программы в 2024 году составило 8 млрд руб., более половины которых направили на закупку станков. Одно из обязательных условий — участие бизнеса: предприятия должны софинансировать обучение и предоставлять базы для стажировок.
По итогам прошлого года в программе участвовали 252 колледжа в 82 регионах. В Набережных Челнах флагман отечественного автопрома и колледжи города создали «цеховые группы»: студенты учатся прямо на заводе. В 2024 году 70% новых операторов ЧПУ — выпускники программы. Студенты Ульяновского авиационного колледжа учатся на реальных деталях для Ил-114. В итоге 85% выпускников 2023 года трудоустроились на «Авиастар-СП». В Тобольске «Сибур» вложил 300 млн руб. в оснащение лабораторий многопрофильного техникума — и сейчас практически 100% выпускников-химиков идут на завод «ЗапСибНефтехим».
Однако далеко не все предприятия готовы вкладываться в подготовку кадров. По словам экспертов, 70% компаний в программе — это госкорпорации. Частный бизнес не видит экономической выгоды: затраты на наставничество не окупаются, так как студенты после обучения уходят к конкурентам.
Из-за этого программа охватывает менее 10% колледжей страны. В глубинке студенты до сих учатся на поваров и парикмахеров, потому что там нет промышленных предприятий-партнеров. В Пермском крае из 35 колледжей только три (партнеры «ОДК-Пермские моторы») получили новое оборудование. Остальные учат на станках 1990-х годов.
Еще одна причина — оборудование: хотя закуплены новые станки с ЧПУ, во многих регионах студенты до сих пор учатся на советских «ДИП-500». Например, в одном из уральских колледжей 3D-принтеры лежат в коробках: нет специалистов, чтобы их настроить.
Преподаватели оторваны от реального производства. 60% педагогов никогда не работали на заводах и учат по старым методичкам. В результате, по словам мастера одного из предприятий Урала, «присылают студентов, которые в теории знают G-коды, а на практике не могут закрепить резец».
То есть, пока «Профессионалитет» напоминает точечные оазисы в пустыне разрушенной системы СПО: несколько десятков успешных колледжей при крупных предприятиях и очень много учебных учреждений с устаревшей материальной базой и преподавателями, не видевшими современного производства.
Спасательный круг
В условиях жесткого кадрового голода многие российские предприятия решили, что спасение утопающих — дело рук самих утопающих. И создали корпоративные учебные центры (КУЦ). Эти «фабрики кадров» точечно готовят специалистов «под ключ».
КУЦы крепко привязаны к конкретному производству. Программы составляют не педагоги, а технологи предприятий. Например, в Росатоме курс по работе с ЧПУ для атомного машиностроения включает реальные кейсы с заводов в Нововоронеже или Зеленогорске. В центре Ростеха в Туле курсанты учатся паять микросхемы для «Орланов» на тех же станках, что стоят в цехах «Концерна «Вега».
Студентов обучают на реальном оборудовании, по сути, дублируя рабочие места заводов. При этом оснащают учебную аудиторию не списанными, а новейшими токарными станками с ЧПУ, сварочными роботами и 3D-принтерами для металла. Если на завод привозят новую линию — через месяц в учебном центре появляется ее тренажерный аналог.
Программы короткие, но интенсивные. В «Академии Росатома» за три месяца «прокачивают» технолога до уровня, позволяющего работать с импортозамещенным ПО.
Преподают действующие инженеры заводов, которые раз в год обязаны проходить стажировку на производстве и обновлять программы. После обучения выпускника на 6–12 месяцев закрепляют за мастером, который получает надбавку к зарплате.
Расходы окупаются сторицей. Центры существенно снижают затраты на адаптацию новых сотрудников. Средний срок ввода «новобранца» в работу — 1–2 месяца против 6–12 при традиционном найме. В Росатоме подсчитали, что КУЦ сокращают издержки на подготовку кадров в три раза.
Однако позволить себе такие центры могут далеко не все. Запуск центра с современным оборудованием стоит от 500 млн руб. Для малого бизнеса такие проекты пока недоступны.
По мнению экспертов, для массового внедрения нужны субсидии от государства. Например, компенсация 50% затрат на создание КУЦ. Или налоговые льготы для предприятий, обучающих сотрудников. Сейчас корпоративные центры — это своего рода скорая помощь для промышленности. Чтобы они стали нормой, нужна господдержка и пересмотр отношения к инженерному образованию в целом.
Что делать?
Как ни крути, без федерального диктата (как в СССР) и экономических стимулов (как в Германии) нынешняя плачевная ситуация не изменится. Пока бизнес и государство не начнут действовать как единый механизм, кадровый голод в промышленности будет сохраняться.
Сейчас система работает по принципу: «Вуз учит тому, что умеет, завод берет тех, кого найдет, а студенты мечтают об IT». Ситуацию может изменить дуальное образование: два дня в вузе, три дня на заводе с зарплатой (именно так работает «Академия Airbus» в Ульяновске).
Чтобы вовлечь бизнес, необходима законодательная мотивация. Например, налоговые льготы. Как уже делают в Татарстане: здесь дают скидку 20% на налог на прибыль за прием практикантов. Также нужно вводить субсидии за поврежденное студентами оборудование из страхового фонда при Минпромторге.
Стажировки преподавателей на производстве должны стать обязательными. Как и целевое обучение с гарантиями трудоустройства: завод оплачивает учебу, после которой студент обязан отработать на предприятии не менее пяти лет.
Пока господдержка точечная, а частный бизнес экономит на кадрах, российская инженерия теряет лучших. Без системного пересмотра оплаты труда и карьерных лифтов страна рискует остаться с поколением инженеров, которые либо уезжают за границу, либо переквалифицируются в «менеджеров по чему-нибудь».